科普小知识：热道流注塑模具

什么是热流道注塑模具？

热流道注塑模也称为无流道注塑模。浇注系统与普通浇注系统的区别在于，浇注系统中的塑料在整个生产过程中始终处于熔融状态，注塑过程中的压力损失较小。可实现多点浇注、多腔模具、大型塑料件的低压注塑。此外，该浇注系统没有浇注系统凝结，实现了无废物加工，消除了浇注过程，节省了人力物力。广州奥特工程塑料有限公司，您的专业模具顾问！

热流道系统将液态塑料输送到多个模具型腔中，以生产塑料产品。它是使用加热的歧管将塑料保持在熔融状态的注塑成型组件。加热的塑料从注塑机喷嘴通过流道的内部通道传播，并且可以同时直接输送到多个型腔中。

热流道注塑模具的优点

1.节约原材料，降低成。

2.缩短成型周期，提高机器效率。

3.改善制品表面质量和力学性能。

4.不必用三板式模具即可以使用点浇口。

5.可经济地以侧浇口成型单个制品。

6.提高自动化程度。

7.可用针阀式浇口控制浇口封冻。

8.多模腔模具的注塑件质量一致。

9.提高注塑制品表面美观度。

热流道注塑模具要求

热流道系统必须满足热平衡要求，其热量损失应有加热补偿，理想状态下的热流道系统应是等温状态。对热流道系统控制的要求是，保持所需温度的偏差最小。为此，应满足以下条件：

1.加热元件功率的准确设计

2.加热元件在系统结构中安装正确；

3.合理确定加热位置和测温点；

4.充分的绝热措施和效果。

5.耐用性好；更换容易；抗损伤性、耐腐蚀好，不易泄露；线路连接安全可靠。

热流道注塑模具设计要点

1.温流道板与模板之间必须有良好的绝热措施，防止流道板温度升高，产生故障。

2.模温须准确控制，允许在5℃范围内波动。流道板与各喷嘴应分别控温。

3.温流道应采用圆形截面，以利于熔体保温和填充流动，一般直径为6～8㎜。有限维填料时应取较大值。流道不应有死角和凹槽等滞料区。流道表面粗糙度应与型腔一致，最好镀铬以保证耐磨性。

4.喷嘴孔径一般不小于4㎜，并带有0.5°～1°的倒锥，便于浇口脱模。

5.温流道板上应分设分型面，并配有挂钩式的开合锁板，以备从流道内取出固化物的需要。

6.流道容积应比一次注射塑料的总体积小，防止塑料熔体在流道内停留时间过长而固化。

热流道注塑模具浇口的封闭方法

热流道模具中，浇口分别连接着保持熔融状态的流道及需要固化的制品，且两者温度相差100℃以上。要求注射时熔体顺利通过，开模时浇口快速封闭，以免熔体泄漏。常用的浇口封闭方法有：

1.靠热平衡封闭的开式浇口

浇口开闭的热平衡，是通过调节浇口套外加热圈或内加热探针的温度而实现的。结构及温度调节方法简单，成本低。缺点是浇口处容易堵塞或拉丝，对温度设置要求高。

2.靠热平衡封闭的侧浇口

通过模具的开启切断浇口，浇口结构和温度调节方法简单，没有拉丝。缺点是浇口容易堵塞，适用范围受制品形状限制。

3.靠循环加热、断热封闭的浇口

需要设置与成型周期相适应的浇口加热、断热装置，结构和温度调节较简单，浇口封闭可靠，但需要较高精度的温控系统。

4.弹簧作用阀杆封闭的浇口

利用树脂压力开启阀杆，靠弹簧作用封闭浇口，结构较简单，浇口封闭可靠，要求弹簧的耐热性好，阀杆滑动灵活。

5.机械阀式浇口

利用气动、液压系统强制阀杆动作，从而实现浇口封闭、开启。结构动作可靠，成形条件宽，周期短，浇口阻力小。但结构复杂，制造成本高。

热流道模具的发展动向

1.元件的微型化

元件的微型化是未来注塑模具发展的主要方向之一，可以很好地实现精密注射成型。热流道模具缩小喷嘴，可以实现一模多腔或多浇口充模，从而提高使用效率。很多公司已经利用元件的微型化，成功开发出组合复式喷嘴或多浇口喷嘴。

2.元件的标准化

热流道模具的结构复杂，成本较高。元件的标准化可以有效提高元件的使用周期，降低成本，更加便于元件的检修。最主要的一点在于更有利于热流道技术的普及与应用。同时，提高元件的标准化水平，便于热流道系列产品的研发、选型和推广。

3.温控的精确化

塑件质量的好坏在很大程度上与注塑过程中的温度有关，热流道模具注塑成型的关键技术在于对流道和浇口的温度的控制。因此，可以结合各种技术如热管技术等，提高温控装置的精确性，使各部分受热更加均衡，从而可以更好地提高塑品的质量。

4.使用的广泛化

由于热流道技术具有节约资源、提高生产效率、提升产品质量等优点，提高其使用范围是其未来的主要发展方向。为此，结合其发展现状与其他注塑技术，要求开发出新的成型工艺，如多色共注、叠层热流道注塑等，满足更多材料的要求，增强热流道技术的实用性、热流道技术在注塑模具的使用已有几十年的历史。

由于其具有产品质量高、能量消耗低、成型周期短、自动化程度高、适用范围广等无可比拟的优势，所以发展速度很快，我国也在热流道技术的研究方面取得了很多成果。热流道在我国将以更快的速度发展应用。