关于塑料模具定制

成型零件设计的一般步骤   

第一步 确定型腔数量；

第二步 确定分模(型) 线(Parting Line) ；

第三步 确定分模面，

第四步 根据胶件确定是否要侧向抽芯；

第五步 计算型芯型腔的成型尺寸，确定脱模斜度；

第六步 排位确定内模镶件大小；

第七步 确定成型零件的组合方式和固定方式。

第一步确定型腔数量的方法：

(1)根据产品的批量确定型腔数量。

如果产品批量小的话，应尽量减少模具数量，以降低成本。此时宜将塑料品种相同，颜色相問，体积不大的塑件安排在同一副模具中生产。如果产品批量大的话，应尽量将同一塑件安排在同一副模具内生产，即一模多腔，每腔相同。

(2)根据塑件的精度确定型腔数量。

塑件精度要求高的话，型腔数量越少越好，一般不宜超过4腔。一般精度的模具型腔数量也不宜超过24腔。

(3)根据塑件的大小确定型腔数量。

塑件的大小也直接影响每模的型腔数量，较大型的塑件宜一模一腔；小型塑件宜一模多腔，但模具也不宜太大，长宽尺寸不宜大过300×400(MM)

(4)根据材料以及颜色确定型腔数量。

同一模具生产的塑件一般塑料品种相同，颜色也相同。

(5)根据注塑机大小确定型腔数量的方法。

①如果与模具匹配的注塑机预先就确定了，那么要做到：(各腔塑件总重+浇注系统凝料重量)≤注塑机额定注射量×80%

②如果与模具匹配的注塑机没有确定，那么一套产品中的模具大小数量必须均衡，各占一定的比例。

第二步确定分模(型) 线(Par firtg Line) ：

分模线就是将制品分为前模和后模二部分的分界线。

第三步确定分模面：

分模线向模仁四周延拓就得到分模面。

模具中，能够取出制品或水口的可分离的接触面，叫分模面(或分型面)。

确定分模面的一般原则：

1、有利于脱模：

(1)开模后胶件要留在有顶出机构的一侧，通常为动模上；

(2)有利于侧面分型：使抽芯距离最短。

2、便于加工：能平面分模不斜面分模；能斜面分模不曲面分模

3、有利于保证塑件精度。

4、便于嵌件安装。

5、保证外观质量。

6、分模面不得有尖角。

7、斜面分模或曲面分模时，分模面要定位。

第四步根据胶件确定是否要侧向抽芯

第五步计算型芯型腔的成型尺寸，确定脱模斜度

第六步排位确定内模镶件大小

1、排位的一般原则：

1）保证模具的压力平衡。

2）保证模具的温度平衡。

3）保证模具的进料平衡。

4）浇注系统的分流道最短。

5）内模镶件长宽协调，宽度尺寸最小。

2、排位确定镶件大小

首先，确定内模镶件(模仁)的长与宽：

(1)各型腔之间钢位B取12~20mm，

▪ 特殊情况下，可以取20~30mm。

▪ 特殊情况：

一胶件较大较深；

一镶件镶通；

一入水(进料) )为潜伏式入水(进料)等。

(2)型腔至内模镶件的边的钢位A与型腔的深度有关，下表是经验数值：

模具设计时，模仁(镶件)尺寸必须取整数，取标准数。

其次， 确定内模镶件厚度：

(1) 前模(定模)镶件厚度=型腔深度 +(15~20)mm；

(2)后模 (动模) 镶件厚度=胶位深度+(15~30)mm；

注：厚度的确定必须保证模具有足够的强度和刚度。

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